在中国制造业智能化升级的浪潮中，机器人激光焊接技术正成为提升生产效率与质量的关键手段机器人集成。然而，行业仍面临着系统集成复杂等难题，严重制约了该技术的普及应用。
“集成难”机器人集成？机器人激光焊接现状
近年来，随着汽车、消费类电子、新能源、航空航天等行业对高精度、高效率焊接的需求激增，机器人和激光作为先进的生产工具，受到越来越多的重视机器人集成。
二者与自动化产线可实现完美结合，帮助推动规模化的的智能化生产落地机器人集成。然而，机器人激光焊接在规模化落地过程中仍面临一些关键挑战。
系统集成难度高：多设备协同的“兼容性噩梦”
多设备协同问题：传统机器人激光焊接产线需整合机器人、激光器、焊接头、送丝机等多品牌多类型设备，通信协议不统一，调试耗时耗力，维护成本高昂机器人集成。
缺乏标准化方案：中小企业难以承担定制化集成成本，亟需模块化、即装即用的解决方案机器人集成。
专业操作人员稀缺：激光焊接工艺调试需要经验丰富的工程师，中小企业面临“会用设备但调不好参数”的困境，无法发挥激光和机器人应用的最大优势机器人集成。
“标准化”机器人集成，宝辰鑫子系统解决集成难题
宝辰鑫机器人激光焊接子系统，以标准化的子系统方案、高度集成化的技术破解以上“集成”难题，“一步到位”让机器人焊接集成更加轻松机器人集成。
预集成方案机器人集成，缩短调试部署周期
宝辰鑫机器人激光焊接子系统，提供“机器人+激光焊接”预集成方案，兼容市面常规通用版6轴机器人机器人集成。标准化的方案可缩短80%部署周期，客户无需担忧子系统兼容性问题。
方案对比——
光学性能优化+一屏调控
与此同时，焊接过程中最重要的光学匹配问题，在子系统内得到解决：全光路光学匹配，经验证，焊接一致性、稳定性更高，焊接质量更好机器人集成。
机器人和集成控制卡通过总线方式实现通讯互联，即可实现全方位信号的写入和读取，接线简单快捷，避免了I/O硬线信号交互的复杂接线调试机器人集成。
一体化的激光焊接控制器，激光控制、摆动焊接头控制、送丝控制等参数通过一屏实现集中调控，只需“出光”“送丝”两组信号，即可实现机器人自动焊机器人集成。
模块化设计机器人集成，灵活选型、即“装”即用
以激光应用视角重构机器人焊接系统，系统采用模块化设计，连续M/P系列激光器（可选双光束环形光斑系列）、双摆动焊接头（可选固定焊接头、多波长复合焊接头）、伺服送丝机等关键部件即“装”即用，降低集成门槛，支持快速换型，适应不同生产需求机器人集成。
HSE生产机器人集成，打造安全、健康、绿色的工作环境
由于资金投入、产能规模、成本控制等因素，传统机器人激光焊接采用“简易”模式，调试焊接参数操作需人工进入焊接区调整，存在较大安全隐患，且不利于规模化生产模式的落地机器人集成。
宝辰鑫机器人焊接子系统避免人工介入高风险环境，工作人员在安全区域进行参数调试，提供更加安全的生产环境，确保员工和设备的安全，预防事故的发生机器人集成。
“一步到位”机器人集成，让机器人焊接与自动化产线丝滑配合
宝辰鑫机器人激光焊接子系统，让机器人激光焊接加快调试和集成速度，优化光学性能，改善调控模式，从而帮助机器人激光焊接更好地与自动化产线配合，为自动化、智能化生产转型助力机器人集成。
在成都某机器人公司现场，搭载宝辰鑫机器人激光焊接子系统的智能焊接机器人成功上线机器人集成。客户通过宝辰鑫提供的机器人激光焊接“交钥匙”方案，与自身的机器人进行集成，轻松完成了智能焊接机器人的应用。
宝辰鑫机器人激光焊接子系统将持续以标准化模块化设计、一体化集成、智能操控为企业助力，让激光和机器人都能更好地在自动化、智能化产线上闪耀硬核力量机器人集成。